Ⅳ

成型

A．结合性不良

1．加热时间不够

1．延长加热时间

2．蒸汽过热，压力过高

2．改过热蒸汽为饱和蒸汽降低蒸汽压力

3．泡粒圆熟时间太长

3．缩短圆熟时间在24小时内

4．泡粒水份太高

4.1吹风晾干或热风吹干

5．蒸汽压力太低

4.2适当延长圆熟时间

6．涂层剂太多

5．适当调高蒸汽压力

7．模具不良

6．更换原料

7.1模具蒸汽孔太少

7．①增加模具蒸汽孔

7.2模具蒸汽孔堵塞

7．②模具蒸汽孔堵塞，则疏通

7.3长久使用未清理

7．③模具蒸汽室是否积垢，清理

7.4模具密封不够，漏气

7．④模具密封更换密封条

8．合模间距太大

8．选适用之原料，减少合模空间

B．脱模不良

1．加热太久，粘模

1．缩短加热时间

2．温度太高

2．降低蒸汽压力

3．冷却不够

3．增加冷却水量，延长冷却时间

4．模具不良

4．①增加脱模斜度

4.1脱模斜度不足

4．②提高型芯，模具表面光洁度，

4.2型芯，膜表面粗糙

如有条件可进行涂铁氟层

4.3顶杆布置不当

4．③顶杆布置合理，用力平衡

4.4模具蒸汽孔受损，粘膜

4．④更换蒸汽孔

5.空气压力不足

5．检查压缩空气压力，并调整

C．成型品表面收缩

1.加热太久，温度太高，烧伤

1．降低蒸汽压力，缩短加热时间

2.冷却太快，水伤

2．①提高冷却水水温

2．②减少冷却水量

2．③延长冷却时间

2．④尽量以真空冷却为主，水冷为辅

3.进料不足或不均

3．①合理布置料仓位置

3．②检查料仓是否受堵

3．③提高进料压力，延长进料时间

3．④增加模具合模间隙

3．⑤改用较小粒度原料

4．锁模力小够，模具密封向加热突然泄漏

4．调整模腔压力低于锁模力

5．泡粒圆熟时间不足

5．延长圆熟时间

6．发泡倍率太大

6．调整发泡倍率

D．成型品膨胀或变形

1．泡粒圆熟不足

1．延长圆熟时间

2．发泡发率太大

2．调整发泡倍率

3．加热不均

3．检查模具蒸汽孔

4．冷却不足或不均

4．增加冷却时间，检查冷却孔分布，

增加冷却水量

5．环境温度低

5．减少与冷空气接触时间设烘房

E．板材收缩

1．圆熟化时间过长/和不足

1．缩短圆熟化时间/延长熟化时间

2．预发泡方法不当

2．多次发泡之间间隔，应为4小时左右

3．蒸汽加热压力太高，烧太熟

3．降低加热蒸汽压力，防止过热

4．泡粒密度太低

4．增加泡粒密度

F．成型品边缘有正边

1．模具间距太大或紧密度不够

1．调整间距，检查模具

2．粒度不匀

2．使用粒度较均匀之原粒

3．模具安装不当

3．调整模具

G．成型品重量不均

1．同料别不同规格料混用

1．尽量使用同批同规格之原粒

2．预发泡倍率不均

2．调整发泡条件，使倍率稳定

3．粒度不均

3．使用粒度较均匀之原料

V

烘房

A．产品膨胀
B．产品上水分仍留在烘房

1．产品排列不适当

1．合理排列产品

2．缺少对流式抽风系统和回

2．采用对流式抽风系统和回流空气

流气去水汽装置

去水汽装置

Ⅵ

板材切割

A．切割时跳线产生波浪面
B．切割普通板时起火燃烧
C．切割面普遍不平

1．板材中有硬粒子或有收缩

1．加强预发环节，杜绝硬粒子产生，

结团

及时清理发泡桶体

2．普通板材自然放置时间或

2．普通板材自然放置一个星期以后，

进烘房时间不够

进烘房48小时后方可切割

3．板材含水份太高

3．增加进烘房烘干时间与温度(65℃

-70℃）

Ⅶ

回收系统

A．无法做到真正回收
B．模具蒸汽孔堵塞
C．混合比例不均影响产品

1．缺乏有效的破碎系统

1．采用有效之破碎系统

2．破碎后的粉尘太多

2．采用有效之破碎系统

3．没有完善之混合系统

3．采用自动混合系统

Ⅷ

蒸汽冷却水、压缩空气配置

A．大量浪费能源并影响各加工生产机台同步生产时的产品质量
B．设备和模具使用寿命短，生产效益低

1.1建厂时各管线及储罐的设

1.1合理设计

计不当

1.2扩大生产后未作相应改善

1.2合理改善

2．未设立水质处理系统和空

2．根据本身生产条件和规模进行完善

气处理系统